隨形冷卻的原理是在一個統(tǒng)一連續(xù)的方式下快速地降低塑件的溫度。注塑件不能在冷卻過程中從模具中取出，直到冷卻充分，然后注塑件從模具中分離出來。任何熱點都會延遲注塑件的注塑周期，可能會導(dǎo)致拆卸后注塑件的翹曲和下沉痕跡，并可能損害組件表面的質(zhì)量。

粉末床金屬熔融3D打印技術(shù)可以使得隨形冷卻模具的設(shè)計和制造擺脫了交叉鉆孔的限制，可以設(shè)計內(nèi)部通道更靠近模具的冷卻表面，并具有平滑的角落，更快的流量，增加熱量轉(zhuǎn)移到冷卻液的效率?？梢哉f粉末床金屬熔融3D打印技術(shù)開啟了隨形冷卻模具提升效率之路。

然而，一種技術(shù)如果在一種產(chǎn)品的應(yīng)用方面具備明顯的優(yōu)勢，要達到廣泛的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，這種技術(shù)還需要具備一定程度的可復(fù)制性。如果這種技術(shù)大部分是基于經(jīng)驗的工藝過程，那么其可擴展性將受到極大的限制。在這方面，傳統(tǒng)加工行業(yè)的GF阿奇夏米爾與金屬3D打印領(lǐng)域的EOS正在積極探索通過自動化和軟件控制實現(xiàn)模具制造的無縫銜接。

推進模具3D打印集成到自動化制造過程中，世界領(lǐng)先的工模具及精密零件加工領(lǐng)域的系統(tǒng)供應(yīng)商-GF阿奇夏米爾與金屬3D打印專家EOS自2015年7月份就已經(jīng)同意把重點放在模具行業(yè)。他們針對模具行業(yè)開發(fā)獨家解決方案，通過增材制造冷卻接近表面的模具解決方案，從而使模具冷卻時間更短，獲得注塑產(chǎn)品更快的生產(chǎn)周期。如今，不僅僅是設(shè)備之間的結(jié)合，雙方的合作走向更加密切的面向產(chǎn)業(yè)化的全套解決方案。將工序與工序之間的銜接變得更加無縫，且精準(zhǔn)。

目前，GF阿奇夏米爾與EOS所提供的全套解決方案可充分滿足如下幾點：

-無需進行手動重新調(diào)整，構(gòu)建板的強制定向平行（重涂級）

-無需手動調(diào)整，完成混合模具鑲塊的“預(yù)成型件”的夾緊和對齊

-在構(gòu)建板上生成的組件相對于參考系統(tǒng)的幾何定位

-電火花線切割系統(tǒng)上構(gòu)建板的簡單夾緊和對齊

-通過銑削或磨削來翻新構(gòu)建板

為了將增材制造無縫整合到工業(yè)生產(chǎn)過程中，GF阿奇夏米爾加工解決方案工作小組正在解決多個維度方面的差距。粉末床增材制造、5軸高速銑削減材制造、EDM電火花加工，這些環(huán)節(jié)通過自動化來完成。完整的工藝鏈解決方案包括：無縫的、自動化的接口，將增材制造設(shè)備集成到模具的生產(chǎn)過程中，包括必要的軟件和自動化機床、測量裝置等下游環(huán)節(jié)的無縫銜接。

AM S 290 Tooling增材制造設(shè)備中集成的System 3R MacroMagnum 卡盤，為增材制造技術(shù)與傳統(tǒng)模具制造技術(shù)架起了一座結(jié)合的橋梁，配合參考點許可校準(zhǔn)軟件，3R卡盤可以實現(xiàn)工件在多種不同工藝之間的快速而精準(zhǔn)的裝夾和定位，顯著提高增材制造工藝在整個生產(chǎn)過程中的上下游整合能力。

然而，這種平行過程對于現(xiàn)有的車間管理系統(tǒng)來說，在追蹤零部件的狀態(tài)和特性方面是一個挑戰(zhàn)。GF阿奇夏米爾致力于通過其內(nèi)部的System 3R WorkShopManager軟件來解決這一挑戰(zhàn)。

如何確保AM S 290 Tooling增材制造設(shè)備精準(zhǔn)的在常規(guī)制造的模具基底上進行3D打印是個至關(guān)重要的問題，此時3R卡盤發(fā)揮了重要作用。在進行打印前首先將預(yù)制件安裝在工裝板上，并在工裝板背面安裝3R卡盤，然后通過CMM測出預(yù)制件的精確位置，接下來將預(yù)制件安裝在AM 290的工作臺夾頭上，經(jīng)過設(shè)備的補正軟件進行補正后，即可在預(yù)制件上精確的進行3D打印。

完成3D打印并不是模具鑲件制造的最后一個步驟，接下來還需要通過傳統(tǒng)制造技術(shù)進行模具的后處理，而GF阿奇夏米爾與EOS聯(lián)合的一個明顯優(yōu)勢正是將模具3D打印技術(shù)集成到完整的模具制造流程中。用戶可以通過GF阿奇夏米爾的線切割放電加工設(shè)備、熱處理工藝、銑削加工設(shè)備、激光表面紋理加工設(shè)備使3D打印模具獲得更加優(yōu)異的性能，最終得到高品質(zhì)的注塑產(chǎn)品。

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