近年來，寶馬、捷豹路虎、蘭博基尼等汽車行業(yè)領軍者紛紛開始擁抱3D打印技術，利用3D打印技術在企業(yè)內(nèi)部自主生產(chǎn)持久耐用的概念模型、功能性原型、生產(chǎn)工具和小批量的最終使用部件，從而幫助汽車工程師和設計人員在部件投產(chǎn)前進行全面的設計評估，同時也助力企業(yè)大幅降低研發(fā)成本并縮短產(chǎn)品上市時間。其應用總結起來可以分為以下4個方面：

外觀

汽車行業(yè)領軍企業(yè)運用3D打印技術，包括工裝夾具、最終使用部件和功能原型制作等，簡化汽車外飾的生產(chǎn)周期，減輕汽車制造工具的重量，以及降低生產(chǎn)成本，應用范圍包括保險杠、擋泥板、車燈和汽車徽標等諸多汽車外飾部件。例如，3D打印已經(jīng)成為寶馬研發(fā)周期中必不可少的技術手段。其公司的工裝夾具部門利用3D打印制作的用于汽車組裝和測試的工裝夾具，通過輕量化的設計，極大程度上提高了生產(chǎn)效率。

內(nèi)飾

3D打印可以一次性打印多種具備不同機械特性的材料，這種特性被制造商廣泛應用到汽車內(nèi)飾部件的產(chǎn)品設計及研發(fā)階段的評估中，包括儀表板、空調(diào)排氣扇、方向盤、汽車操縱桿等多種材料和工藝組成的零件，都可利用3D打印實現(xiàn)原型制造。相比傳統(tǒng)制造方式一方面可以降低設計成本；另一方面又可以精確還原產(chǎn)品的形狀和材料特性，從而全方面評估并迅速修改，從而加速產(chǎn)品上市時間。

動力總成

利用3D打印技術制作概念模型和功能性原型，能夠幫助汽車設計師和工程師在產(chǎn)品研發(fā)初期，驗證離合器以及其他發(fā)動機部件的設計。相比傳統(tǒng)方式，3D打印技術可以大大節(jié)省設計驗證時間，并使設計錯誤成本最小化。歐洲跑車制造商蘭博基尼利用3D打印為其跑車制作發(fā)動機引擎管道，實現(xiàn)了在極短的時間內(nèi)完成復雜幾何結構的創(chuàng)建。

底盤

生產(chǎn)和組裝工具以及功能測試是兩種比較常見的3D打印在汽車底盤系統(tǒng)研發(fā)生產(chǎn)過程中的應用。蘭博基尼同樣利用工程級熱塑性塑料制作高強度的汽車底盤原型，并利用高性能工程塑料定制組裝工具。