2017年5月19日，華晨寶馬汽車有限公司新大東工廠（擴建）正式揭幕。新工廠擁有完整的生產(chǎn)工藝、尖端生產(chǎn)設備并采用大數(shù)據(jù)、數(shù)字模擬和物聯(lián)網(wǎng)等創(chuàng)新生產(chǎn)技術，將“工業(yè)4.0”科技應用和“中國制造2025”相結合，總投資76億人民幣。隨著新工廠投入使用，華晨寶馬將可根據(jù)未來市場需求的發(fā)展將沈陽兩大整車工廠的總產(chǎn)能逐步提升至每年45萬輛。

華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執(zhí)行官魏嵐德

“華晨寶馬新大東工廠是世界上最先進的汽車工廠之一，它開辟了工業(yè)4.0科技應用的先河。它也是高度可持續(xù)發(fā)展的工廠，生產(chǎn)效率的提升使工廠的總體能耗下降了32%。這里是生產(chǎn)全新BMW5系Li的理想工廠，與這款最具進取精神和最創(chuàng)新豪華商務轎車相映成輝?！比A晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執(zhí)行官魏嵐德博士在揭幕儀式上說到。

華晨寶馬汽車有限公司董事長吳小安

華晨寶馬汽車有限公司董事長吳小安先生表示：“這座新工廠詮釋了業(yè)界領先的生產(chǎn)技術和極具前瞻性的工業(yè)4.0應用，標志著中國汽車工業(yè)制造水平的一次重要升級。我們股東雙方將一如既往精誠合作，更加積極地去把握機遇布局未來，爭取更大的成功?！?/p>

新大東工廠將生產(chǎn)的全新BMW 5系Li也于當日舉行下線儀式，新車將于今年6月下旬正式上市。

寶馬新大東工廠都有哪些“黑科技”？

車身技術是全新5系Li提升的重點

汽車最重要的還是那三大件：底盤、車身、動力總成。對于以操控性能著稱的寶馬來說，底盤和動力總成那是看家本領。而車身方面，全新5系Li整車減重130余公斤，白車身減重50余公斤，先進的制造技術功不可沒。

為此，新大東工廠引入了一條及其昂貴的頂級沖壓設備，廠區(qū)最高的生產(chǎn)車間——沖壓車間里那臺1.03萬噸級的6工序伺服沖壓機（車輛金屬覆蓋件成型要經(jīng)過6次沖壓）。

全新5系Li使用的鋁合金板材，由于自身的金屬特質，對沖壓精度的要求更高，是鋼板的3倍以上，公差不得超過0.02毫米，相當于一根頭發(fā)絲直徑的1/3。

為了減重130公斤，同時增加車身的安全性，車身不僅使用了大量鋁合金覆蓋件，還使用了超過30種不同的金屬材料，這就需要用不同的連接工藝將它們組成一體。全新寶馬5系Li生產(chǎn)中，用到的連接技術多達18種，包括鋁板激光焊接、拉弧式電弧球形焊技術和首次在中國使用的高速熱熔自攻螺絲技術等。

工業(yè)4.0是最大亮點

工業(yè)4.0，核心是“智能制造”，而智能制造的關鍵是大數(shù)據(jù)，數(shù)字化生產(chǎn)背后，最重要的有大數(shù)據(jù)的支撐。新大東工廠最與眾不同的，是自設計之初起，就計劃高度使用大數(shù)據(jù)應用、計算機模擬，完整實現(xiàn)汽車生產(chǎn)流程的實時檢測和分析。

通過激光掃描儀的使用，每秒可掃描車身上兩萬個點，確保車身三維精度車身上的每一個點都有相應的數(shù)據(jù)，都是可核查的，而且一旦出現(xiàn)偏差都會立刻顯現(xiàn)在屏幕上。焊裝后的車身要100%地進行在線激光跟蹤檢查，測量它們是否達到了精度標準。

在涂裝車間，其在線過程控制系統(tǒng)憑借大數(shù)據(jù)系統(tǒng)的積累、自我學習與分析，實時監(jiān)控并提前預警潛在故障，以實施防范措施，將問題杜絕在發(fā)生之前，并簡化生產(chǎn)流程。

僅螺栓打緊一項，系統(tǒng)以所有螺栓打緊的海量記錄為基礎進行分析對比，從而協(xié)助工人主動對所需部位進行螺栓打緊以確保精密質量，讓問題在發(fā)生之前即得到解決。

新工廠的生產(chǎn)系統(tǒng)通過計算機3D模擬技術建立數(shù)字模型，稱為“數(shù)字雙胞胎”，這不僅使生產(chǎn)線調試更加高效，而且有助于實現(xiàn)更精密的生產(chǎn)作業(yè)。汽車數(shù)字化在汽車制造領域的應用擁有巨大的潛力，可以說，寶馬在生產(chǎn)領域已為未來的競爭做好了準備。

3D打印（增材制造）和智能穿戴設備

圖為3D打印的天窗夾具，相比傳統(tǒng)夾具減重3公斤

新大東工廠還有一項非常先進的技術——3D打印（增材制造）技術。新工廠用3D打印拇指保護套和天窗調整卡具，可以縮短小批量、定制化工裝卡具的開發(fā)周期及訂貨周期；滿足特殊工具需要負載曲面的需求，實現(xiàn)復雜設計；以及多種材料進行選擇、實現(xiàn)不同機制性能。

圖為機械外骨骼（無座座椅）

在總裝車間，我們看到許多走動著的工人腿上連接著一種叫做“機械外骨骼”的無座座椅，工人在從事重體力操作時，可以隨時獲得坐下來一樣的支撐，幫助員工降低勞動強度，提高生產(chǎn)率。

節(jié)能減排技術全面應用

在屋頂通風系統(tǒng)、墻體保溫材料、生產(chǎn)系統(tǒng)的水循環(huán)利用、管道廢氣熱量回收、智能照明系統(tǒng)等等多項環(huán)保措施的作用下，改擴建后的新大東工廠相較大東工廠既有生產(chǎn)線，工廠整體能耗降低32%，每年共可節(jié)約6000萬千瓦時電量，僅自然采光一項每年就可節(jié)電22萬千瓦時。

在涂裝車間，大量先進生產(chǎn)設備和技術的應用，使得空間利用率更高，與十年前的技術相比節(jié)能和節(jié)水達60%，化學制劑的排放降低80%。

走進華晨寶馬大東工廠，告訴你什么叫工業(yè)4.0！